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現代工業自動化生產中涉及到各種各樣的檢驗、生產監視和零件識別應用,如汽車零配件批量加工的尺寸檢查和自動裝配的完整性檢查、電子裝配線的元件自動定位、IC上的字符識別等。通常這種帶有高度重復性和智能性的工作是由肉眼來完成的,但在某些特殊情況下,如對微小尺寸的精確快速測量、形狀匹配以及顏色辨識等,依靠肉眼根本無法連續穩定地進行,其它物理量傳感器也難以勝任。人們開始考慮用CCD照相機抓取圖像后送入計算機
軸承是機械行業中非常重要且應用十分廣泛的轉動部件,其生產批量大、精度要求高。但目前,我國大多數軸承生產廠家在軸承尺寸的檢測方面還是依靠機械式、光學式等測量儀器,不能做到**的檢測比例和“零廢品率”的檢測目標,人工檢驗易產生視覺疲勞,因此檢測效率低、精度低,應用范圍窄。 本項目把機器視覺檢測技術應用于檢測系統中,實現對軸承內徑幾何尺寸的測量,該檢測系統具有非接觸、速度快、精度高、現場抗干擾能力
【開發背景】 汽車零部件加工沖壓/成型過程中,由于產品屬于低值、量大類型,傳統的接觸式機械測量方法,無論速度、精度都根本無法滿足要求。 【汽車零部件尺寸檢測系統原理】 本機利用機器視覺自動測量汽車零部件的相關尺寸,將需要由人工檢查的傳統測試過程自動化,消除人為的檢查誤差,較有效地提高產品品質。配備自動上料和下料系統,大大提高了生產效率。 由人工將批量汽車零部件放入自動送料振動盤,經分料機構將產品
工信部較新發布的《關于推進工業機器人產業發展的指導意見》指出,到2020年須形成完善的工業型機器人產業體系、高階產品市場占有率提高到45%以上、機器人密度由目前的約21達到100以上等,這意味著國家推動工業型機器人的數量將在未來6年成長約4倍。 《意見》指出,到2020年,我國將形成較為完善的工業機器人產業體系。具體的發展目標為:培育3~5家具有**競爭力的**企業和8~10個配套產業集群;工業
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